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驾驶室涂装生产线设备

主要由前处理设备、电泳设备、底漆烘干设备、面漆喷漆烘干设备、输送系统和电控系统等组成，在平面布置上分为前处理电泳区、打磨中转区、面漆喷涂区三部分。

设计过程中有生产厂商反映打磨中转场地偏紧的问题，主要原因是该公司产品主要由热轧板及型材组成，工件表面缺陷较多。另外，涂装生产线一般要求同时考虑机罩等其他薄板件的涂装生产。

输送系统是涂装生产线的核心，目前前处理电泳段的工件输送以自行葫芦输送机为主，步进式节拍生产，也有采用悬挂输送机连续生产;电泳烘干室的输送一般采用地面方式，根据平面布置情况可以选用立式地面链、环形地面链、滑橇等方式。

面漆涂装线一般悬挂输送机输送，也可采用地面输送方式。装酸的容器要放在空旷处，瓶盖不得盖得过紧，防止蒸发的气体聚积在容器内引起事故。前处理和电泳采用连续式生产线船形槽方式，槽体容积较节拍式生产生产线明显增大，使得涂料投槽量和运行成本增大，***和占地也相对较大，在满足生产纲领的前提下，采用节拍式生产方式更符合当前工程机械行业的实际情况。

前处理及电泳设备槽体部分相对简单，主要在配套设备方面存在较大差别，不同的配置方式对生产效率、产品质量、运行成本等方面影响较大。如选用高锌磷化药剂和磷化后不钝化处理的场合易造成磷化与阴极电泳不配套的恶果。目前工程机械驾驶室电泳涂装线上辅助设备基本完善，但在槽液管理、自动检测、设备维护等方面还需进一步加强，尤其是带锈工件前处理不彻底对电泳底漆影响较大。

烘干设备应根据当地能源供应情况合理选择，目前主要以燃气、液化气、丙烷气等气体能源为主，应优先采用直接燃烧加热方式，提高能源利用率。

阴极电泳涂装新工艺技术

近年来为使CED涂装工艺更环保和降低涂装成本，小型电泳设备图片，开发并采用了以下节能减排，提高资源利用率的新工艺技术和新型CED涂料。

1）采用新开发的高泳透力CED涂料（四枚盒法测定泳透力60％）替代泳透力较低的（一般在45％以下）第二代CED涂料。阴极电泳涂装工艺、设备设计的基本守则新的CED涂装线经调试达产后，应满足工艺要求的涂膜质量及相关的经济技术指标，具体内容如下。不仅可达到车身电泳涂装膜厚标准，尚可使车身外表面膜厚平滑均匀，约能削减每台车身CED涂料耗量20％，降低电泳涂装成本10％左右。

2）开发选用省能低沉降型CED涂料，实现非涂装时不搅拌。非涂装时可停止搅拌时间与设备条件和涂料类型、颜色有关，长的约可连续10d，短的也可连续1～3d停止搅拌，这样可节约搅拌能耗（85％左右）和维持费用，可不设备用电源，节省***。

3）在电泳涂装线上活用热泵技术，替代调温用的制冷机组，并回收热能，产生的热水或热风，供需加热的工序用。其节能和削减CO2排放量的效果显著。

4）采用ED－RO装置再生电泳后清洗的循环纯水浸洗液（清洗水），浓缩液送往UF液浸洗槽，滤液（电导约为5μS）替代新鲜纯水。其效果可大幅度减少污水排放量和可削减新鲜纯水用量50％左右。3）增强入槽部位的液流，车身与液流是对向，有利于消除入槽口液面的泡沫和工件表面附着的气体4）输送应平稳，消除脉动（尤其在慢速的场合）。综上所述，CED涂装工艺/设备的改进、发展、创新的空间还很大。为CED涂装更环保，进一步提高资源利用率，节能减排，降低涂装成本，提高产品的竞争力，笔者建议CED涂装工艺/设备设计人员练好基本功，纠正认识上的误区，对原设计应逐工序、逐台设备进行审核，精心计算设计和总结经验教训；按工况和被涂物的性状，活用相关技术，进行精益化设计。

增加电泳后清洗次数有负作用

电泳后用超滤（UF）液和纯水清洗的目的是洗掉湿电泳涂膜表面的电泳槽液，并回收提高CED涂料的利用率；提高电泳后涂膜的外观质量，消除第二次流痕，终用纯水洗掉杂质离子，与脱脂、磷化后水洗的不同之处要防止湿电泳涂膜再溶解。

常规典型的汽车车身电泳后清洗设备选用3段一喷两浸的清洗方式，UF液喷、浸各1次，占用2段；纯水浸占1段。在浸槽出口按需设置喷淋管，在沥水段设置预清洗管和新鲜UF液、纯水喷管。

近年来有推荐电泳后清洗设计采用4或5段浸喷结合式（2～3喷 2浸）；UF液洗占“喷-浸-喷”3段，纯水洗占“喷-浸”1～2段。

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